吴董所著《陌生的老路》连载(十四)

2021年2 月 19日       第49 — 52   页

山西出台“10号文”，为消除此起彼伏的矿难，保护胡乱采掘的煤炭资源，历史上最大力度的煤矿重组改革推进，登记在册的中小煤矿被兼并。三晋大地上登记在册的两千多家中小煤矿，逃不过被国有化的命运。不断撩拨人们神经的煤老板随着整合进行消失的历史。这个空前难以绝后的群体中，有不会写自己名字的农民，有货真价实的博士，有下海的教师与机关干部，有各种背景各种身份的淘金者，相当多数的老板只有初中文化水平，无声的博弈低调地上演。而由一次一次的“火焰山”之后，他们中的一部分摇身变成其他品种的大亨。

煤老板在煤矿国有化浪潮中被吞没，折成现金攥在手里，不知道该怎么办。据估计，山西煤老板手中有3000亿元资金，国内资本市场低迷、投资渠道狭窄，一大笔巨额资金投向何方，亟须政策引导。可叹的是，山西小型煤炭企业主在大潮中蜂拥而起，具备的文化知识背景和经营素质是道“玻璃门槛”。小煤矿属粗放式管理，技术含量不高。高科技农业和服务业，既要求精细管理，更有技术门槛。人才、管理技术跟不上，显然具有很大经营风险。民营企业投资受到的制约和瓶颈很多，土地、资金、人才、管理、技术、信息缺一不可，这些要素的取得，对于国企可能容易些，但民营企业获取的成本依然很高。

平板玻璃是5大严重产能过剩行业之一。据国泰君安证券统计，中国已有290条平板玻璃生产线，预计还将新增42条。平板玻璃也和钢材一样受供给过剩影响价格出现下滑。由于中国房地产行情萎靡不振，库存正快速膨胀。在此背景下，中国企业开始通过出口来谋求生机。主要出口地为东南亚国家，隔热性能优良的高性能建筑玻璃似乎实现了出口增加。对此，日本企业坐卧不宁。日本平板玻璃厂商高管忧虑的表示，难免要在处于领先优势的市场展开竞争。日本平板玻璃企业在泰国等地拥有生产基地，在东南亚处于领先优势。然而，价格便宜10～20%左右的中国产平板玻璃已开始大举涌入该市场。

产能下降主要靠市场淘汰。一些企业受产品价格下跌的影响，加上环保压力越来越大，资金链承受压力，导致企业最终被动淘汰。另外，一些主要企业主动裁减生产线。不过，产能的控制依然没有明显效果。与平板玻璃行业密切相关的房地产市场降幅明显，新开工面积等多方面的影响，降幅都在10%以上，而平板玻璃的总体产量减幅仅在4—6%间浮动。产能减少的幅度太小，远不及市场需求减少的幅度。

中国水泥行业早在2003年就出现产能过剩的苗头，当时立窑等落后产能的产量占总产量的78%，新型干法水泥产量占22%，主要任务是淘汰落后的立窑产能过剩。到2012年，新型干法水泥产量占水泥总产量已达到90%，在房地产业和重化工业快速发展的需求推动下，众多行业纷纷涌入水泥行业，产能过剩的风险不断积聚。

过去十几年间，水泥行业产能整体呈现快速增长态势，经历过两波高峰，第一波是2004年至2005年，新增熟料产能均在1亿吨以上，造成了2005-2006年华东地区严重产能过剩；最近的一次高峰出现在2009年至2010年，水泥产能出现井喷式增长，年新增熟料产能达到2亿吨以上，一方面原因是2008年四万亿效应叠加2010年节能减排拉闸限电，水泥价格猛涨推升企业盈利，另一方面是2008年9月国务院“38号文”严厉去产能，宣布不再给新批文，水泥企业反而纷纷赶在截止日前加快建产能速度。2012年后，新增产能明显回落，但回落速度不达预期。

为什么在盈利大幅下滑情况下，水泥新增产能仍绵绵不绝，屡超预期，原因是行业未经历长期亏损，尽管行业大周期下行，但由于上游煤炭价格持续下跌，而且跌幅大于水泥价格，水泥企业依靠挤占上游煤炭利润持续盈利，新建生产线仍有经济可行性。再就是地方政府激励扭曲，地方政府目标函数是GDP、就业等政绩指标，部分地方地府未严格执行产能限制政策，甚至在投资冲动下放任、鼓励甚至要求企业违规新建生产线。另外，企业存在产能布局之争，尽管明知争相建产能会导致双输，但无论对手新建产能与否，自己新建产能始终是最优策略。

产能该如何去?一是政府推行供给侧改革政策减少向僵尸企业的输血补贴，企业盈利现金撑不下去后自然出清。二是调整地方政府激励，从单纯追求GDP税收、就业，转向综合考虑企业利润，环保等因素，同时尝试水泥项目核准市场化。省级政府核准水泥项目反而加剧了产能投放。三是推动企业整合，减少囚徒困境博弈中参与者的个数。

2016年春季，我和中科投资公司的李万良、梁瑞中去马达加斯加考察，这个非洲岛国位于印度洋西南，人口两千多万，国土面积近60万平方公里，近4个山东省，却只有一个法国殖民者建的水泥厂。由于严重缺乏水泥，该国到处是土坯房，即便在大城市边缘，土坯房也随处可见。而且，由于严重缺乏水泥，一条水泥路面的公路也没有。

我上网搜索，根据行业协会统计，截至2015年底，中国新型干法水泥生产线累计1763条，实际年熟料产能20亿吨，对应水泥产能33亿吨。根据水泥协会统计的熟料产量数据计算，实际产能利用率只有60%。在马达加斯加，我和李万良、梁瑞中研究，能不能在马达加斯加投资建个水泥厂。回国后一打听，事情不像我们想的那么简单，马达加斯加电力严重匮乏，发电用柴油，如果在这里投资水泥厂，必须建电厂配套。那么一来的话，得建两个工厂，事情稍许复杂一些。

中国有丰富的铝矾土资源，约37亿吨，居于世界的前列，与几内亚、澳大利亚、巴西同属世界铝矾土资源大国。但是，生产供耐火材料用的高铝矾土的国家只有圭亚那和中国，其他国家的铝矾土含铁量高，多用于炼铝和研磨材料。在全国18个省、自治区、直辖市已查明铝土矿产地205处，其中大型产地72处（不包括台湾）。主要分布在山西、山东、河北、河南、贵州、四川、广西、辽宁、湖南等地。

电解铝是通过电解得到的铝，现代电解铝工业生产用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950至970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。

说一件我亲身经历的事：多年前，苏联没有解体时，我接待过一位苏联客人。那时铝制品在中国市场上大行其道，这位苏联人对中国商店里出售铝锅、铝饭盒大惑不解，对我说，在苏联可不会允许用铝制造炊具，铝是那么重要的金属，只能用于制造飞机。

中国不把铝当回事，是因为铝多。多到什么份儿上？中国电解铝行业从2002年开始产量过剩，受下游行业需求下降的影响，中国2008年电解铝过剩达到50万吨。资料显示，2013年，全国实际生产电解铝2194万吨，过剩率超过30%，中国铝价回到25年前的12000元/吨左右，但当时电价仅1毛多，人工成本和劳务材料等也大大低于当前，在这种情况下全国电解铝企业账面几乎很难赢利。还有更邪乎的说法，据高盛测算，以现金成本计算，中国约有50%（合1100万至1200万吨）铝产能处在亏损状态，相当于全球总供应的25%左右。只有实际减产规模能够达到100万吨，铝价的中期前景才会转好。

几年来，中国造船界业订单总量位列世界造船总量前三甲，这是基于载重吨位计算的，如一艘超大型的油船可以装载30万吨货物，一艘超大型的矿砂船可装载40万吨货物，一艘散装货物运输船可装载20万吨货物，货物基本上都是原油、矿砂、煤等初级生产资料。这种船过去是中国的主要出口船型，技术含量低，价格也低。但日本船企生产同样的船舶，人工比中国贵很多，却仍然赚钱。这就是差距所在。

过去，造船大国不是中日韩，而是美国、英国和西欧，随着经济发展，造船这种人工密集型而且连带环境污染严重的产业成为发达国家第一批丢弃的行业，慢慢将低附加值的船型制造向东转移，本国仅制造军船、豪华邮轮等高技术高附加值船型。战后一直憋着劲发展造船业的日本欢天喜地的引来大批订单，其中一个原因是造船是吸引外资的好产业，可以带动大批的连带产业，产生几倍的经济效益。这也是后来韩国、新加坡和中国拼命发展壮大造船业的原因之一。

本世纪初，迎来新一轮造船界高速增长，欧美和中日韩造船界都有发力，但方向不同，欧美主要致力于船舶设备；日本在低附加值的船型上优化，类似丰田模式，压缩建造成本，号称比原来的设计节约40%。韩国大力发展高技术高附加值船型，例如LNG船、超大型集装箱船及各种高精尖的海洋工程，同时尽量缩小低端货船的订单。中国过去10年欢天喜地的接单、建造、交船，鲜有人在整理总结降本增效和技术钻研。专家认为，这十年是拉大中国和日韩差距的十年。船舶界和其他行业不同，从设计到工程示范船要经历至少4个春秋，每一个技术的改革都需要长时间检验，这也是为什么技术革新缓慢的原因。

高技术船舶不是没有，例如LNG船，LPG船、万箱集装箱船，化学品船，客滚船，海工辅助船，汽车船等等，大都低日韩一个或几个档次，沪东的LNG船引进GTT公司薄膜舱室专利，可以说和韩国站在同一高度上。简单地说，目前的中国船舶业做大了，却没有做强。

中国造船界和日韩的比较。造船效率上，每修正总吨（可简单理解为载重吨），中国需要23至30个工时，韩国需要17个工时，日本仅需要8.1个工时。管理上，中国船厂的计划是自上而下的，日本船厂确是由下而上的提计划，领导只负责指方向。设计重量上，低端的货船，日本较中国设计轻约5%～10%，举例说，20万吨散货船，空船重量3万吨左右，价格约3.2亿人民币，日本可以较中国轻2000吨，大约成本较中国船厂少2000万人民币，约6％。这仅是结构重量上的差距，设备选型和工艺上的差距更大。船舶配套钢材方面，目前中国的特种钢行业只能说刚刚兴起，比如船用不锈钢和5镍钢、9镍钢，主要靠进口，LPG和罐式LNG船的主要设计公司GTE公司要求所有的国产液罐必须进口钢材。常规的钢材倒是自给自足无虞。

吴董所著《陌生的老路》连载之十四

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