副董事长吴总所著《陌生的老路》连载(八)

2、产能过剩的几个主要行业

产能过剩是市场经济普遍存在的经济现象。产%能利用率是判断产能过剩的直接指标。欧美国家认为，产能利用率在79—83%较合理，低于75%即为严重过剩。随着中国经济发展进入新常态，不少行业需求将在今后几年内到达峰值，产能过剩的矛盾将更突出。在产能严重过剩的情况下，把产能盲目扩张势头压下去是重头戏。

由于体制原因，中国各级地方政府考核中不约而同地要政绩。政绩由数字体现，由于地方GDP主义的驱动，众多产业部门、各级地方政府一起发力，中国不可避免地进入产能过剩的经济周期。无论是属于高耗能的电解铝、钢铁制造，还是新兴产业的光伏太阳能和风电，以及造船和钢铁业中高端产品的硅钢，均被业界公认为产能过剩。

先看钢材。钢铁是国民经济的基础产业，是技术、资金、资源、能源、劳动密集产业，同时是产能过剩最严重、影响最大的行业。1949年，中国只有15.8万吨钢，不少上年纪的人记得，1958年，中国为实现年产1070万吨钢，举国上下齐上阵，“土高炉”遍地开花，炼出的都是些不堪使用的黑疙瘩。1978年，全国钢产量超过3000万吨。1996年，粗钢年产量突破1亿吨。在钢铁工业发展史上，只有美国、前苏联、日本三个国家的钢产量曾经达到过年产1亿吨以上。

近年，新兴产业和虚拟经济发展迅速，钢铁等传统产业成了夕阳产业。但钢铁就像粮食一样，并不因新兴产业发展就变得可有可无，相反，钢铁虽然不是新兴产业，却是常青产业，任何时候都离不了，钢铁仍是国民经济发展最重要的基础原材料。如果没有钢铁工业的支撑，造船工业不可能在全球占到那么大比重。2010年中国船舶完工量达到6560万载重吨，占世界造船市场完工量的43.6％，全球第一。

通过改革开放，中国钢铁工业迅速发展。装备技术水平上了个大台阶，2005年从钢铁的净进口国转变成净出口国，成长为世界第一生产大国。新世纪这15年内，中国生产了大约70亿吨钢。没有这70亿吨钢，哪能建起鳞次栉比的高楼大厦、纵横交错的铁路和高速公路。钢铁如同坚硬的骨骼一般，强力支撑着中国这个大国的崛起。

改革开放后，中国钢铁工业的最大事件是宝钢建设。20世纪80年代，宝钢建设暂停，日本供应公司要求赔偿，中方认为日本公司不友好，恢复建设时敲打日本，把2050毫米热轧机改订德国设备，4亿美元是不小的订单。宝钢一期所有核心设备基本靠进口，只有约12％国产，而且是边角结构件；二期时改为合作制造，国产化率大大提高；第三期，设备国产化率达到80％。有了宝钢的经验，后来像包钢改造、攀钢改造、曹妃甸的建设等，中国钢铁设备基本上实现了国产化。

中国钢铁工业以前基本依托大城市发展起来，主要集中在省会城市。随着城市功能不断拓展，钢铁厂成为城市的污染源之一。例如首钢，早期北京雾霾虽没有像今天这样受到广泛关注，但北京用水颇为紧张，因此提出首钢搬迁。首钢是中国最早进入年产千万吨级钢的企业之一，无论从政治、经济，还是技术上看，在中国钢铁工业发展史上都具有重要地位，想将这样历史悠久的钢厂搬离北京，难度可想而知。

产业转型与结构调整说起来容易，做起来却很困难，淘汰落后产能，地区布局重新洗牌后，作为劳动密集型和产业带动型的冶金行业，大量的从业人员需要安置。比如宝钢重组上钢，宝钢当时只有2万人，要解决上钢一厂到十厂约20万钢铁工人的就业问题，过程是非常困难的。但是，后来坚决迈出这一步。宝钢将原来的老厂重组，有的专门去做不锈钢，有的改去生产板材，有的去生产线材如钢丝帘线等，逐渐把老钢铁企业进行彻底改造，这是个成功案例。

上世纪七八十年代前，反映钢铁工人的典型形象是戴鸭舌帽、拿大铁钎、戴防护镜在炼钢平炉前操作，钢花四溅。事实上，在落后的平炉前工作非常艰苦，能耗高、效率低、质量差。原冶金部提出应淘汰落后设备，平炉、300立方米以下高炉、30吨以下转炉等逐步被淘汰，代之以4000立方米高炉，甚至5000立方米高炉、板坯连铸连轧、精炼炉等达到世界先进水平的设备。

改革开放初，中国连小方坯连铸机都不能生产，需要从国外引进设备和技术，矿山设备极其落后，最大只能生产4立方米挖掘机，电动轮车还不会生产。另一套是千万吨级露天矿成套设备，称它为半套是因为千万吨级露天矿成套设备还用于煤矿、有色金属矿。主要内容是16立方米、23立方米电铲和108吨、154吨电动轮车。

自宝钢建设以来，中国冶金装备不断创新，制造能力不断增强。世界最强的冶金设备设计制造企业德国西马克、德马克公司设计的轧机大部分也是分包给中国的一重等企业生产。中国还尝试了一些先进工艺和设备。现在钢铁价格指数在能源价格、原材料价格、人工成本大幅度提高了的情况下才只有1994年的60％，如果没有先进的技术和装备，很多企业根本无法支撑下去。钢铁装备的进步和结构调整带动了产品结构和技术结构实现了不断进步，目前，中国大部分钢铁产品都实现了国产化，技术上也逐渐达到国际水平。今后钢铁工业在产品、技术等方面还要不断进行创新驱动，绿色发展，满足新的需求。

长期以来，中国钢铁产能到底是多还是少，多大的产能才算恰当？争论很多。有一组数据显示，从美洲大陆被发现到现在，美国共用了约100亿吨钢建造桥梁、铁路、大厦、机场等；日本从明治维新开始到现在用了大约60亿吨钢。中国从1949年至今，建设用钢是85亿吨左右。

经济在不同发展阶段有不同特征。美国、前苏联、日本、德国在经济高速发展阶段钢铁产量都超过1亿吨，现在高速发展阶段过了，基础设施已经完善，需求下降，钢铁产量都跌落到1亿吨以下。美国以芝加哥为中心的五大湖周边被称为锈带，也必须进行产业结构调整。

钢铁行业的产能利用率，在2007年至2011年间，保持在80%左右，总体处于合理水平。但在2012年之后，产能利用率明显下降，产能过剩矛盾突出。2012年至2014年，中国粗钢产能分别为10亿吨、10.4亿吨、超过11亿，粗钢产量分别为7.2亿吨、7.79亿吨和8.23亿吨，产能利用率分别为72%、74.9%和低于74.8%。近几年的实际产能利用率可能更低。由于产能严重过剩导致钢材价格持续下跌，企业生产经营困难，行业整体效益大幅下滑，钢材价格一路下跌，屡创新低，钢铁行业盈利水平持续下降，大中型钢铁企业整体上徘徊于盈亏边沿。

钢铁制造行业产能过剩已持续好几年，在2007年前，粗钢产能利用率在83%以上，但2007年后产能利用率整体下了一个台阶，再也没有回到80%，即长期产能过剩的体现。

钢铁行业盈利水平下降也是产能过剩的直接表现。产能过剩，行业整体处于盈亏边沿，企业转型升级的能力下降，严重影响行业的健康发展。产能过剩的问题，中国以前多次出现过。但像目前这一轮的产能过剩范围如此之广、数量如此之大、影响如此之深，还不多见。这一轮产能过剩的大背景是国际金融危机导致的外需下降，特别是中国经济发展进入新常态，增长速度由高速增长转为中高速增长，比较优势转换，处于结构调整的阵痛期，这就使得中国在经济高速增长时期，按照原有比较优势配置建设的产能出现了过剩。

上海松江钢材城位于上海市松江区，地跨九亭镇和泗泾镇两镇，与便捷的Ｒ４轻轨线及嘉金高速公路、沪青平高速公路和铁路相邻，距虹桥国际机场仅15分钟路程，贸易区域面向上海闵行、金山、奉贤、青浦、浦东、徐汇等地区，辐射江浙一带。设施配套齐全，交通便捷，地理位置优越，辐射区域广，且有闽东在沪经营钢材大军强有力的支撑，一度被认为是云集了2000家钢铁贸易公司的上海最大的钢材市场，而到如今已经门可罗雀，关门大吉的公司也不在少数。

由于钢铁企业靠低价竞争，2015年的钢铁价格指数只相当于1994年的60％。也就是说，20年过去了，物价人工费上涨，钢材价格不仅没有上涨，反倒下降，这是靠技术进步和规模化经营来消化，利润相当微薄，甚至亏损。与过去不同，环保的要求越来越高了，如果环保不达标，会有更多的企业关停并转。

中国钢铁产能出现过剩，市场会作出调整，要使市场在资源配置中起决定性作用和更好地发挥政府作用。有人希望经济发展一直是平稳的，不多也不少，这是计划经济理想状态，但事实上做不到。事实上经济都是波浪式发展的，波浪式发展才真正符合经济规律。现在很多钢铁企业不赚钱，甚至亏损，不得不关停并转；想生存须努力创新求发展，千方百计降成本、在环保上下功夫、努力走出去、转型发展等，探索转型升级之路，这样中国钢铁工业才能进入一个新的发展阶段。在经济发展进入新常态后钢铁产量回落是必然会发生的。

在钢材出口方面，不鼓励高能耗的低级钢铁产品出口，特别是低档的钢坯、铁合金。对于高附加值的制成品，像管材、板材，中国在现发展阶段不可能不出口，是全球市场需求决定的。中国已成为制造业大国，众多人口需要就业，机械设备、发电设备、冰箱、空调、汽车、轮船等带出去钢材8000万吨左右，两项加在一起接近2亿吨。日本出口比例比中国多，日本没有能源和铁矿石，但出口钢材约40％，我们出口钢材11％左右。相对于钢铁生产大国，中国这一出口比例尚属适度。

哈佛大学出版的《企业管理百科全书》中称：附加价值是企业通过生产过程所新增加的价值或者从企业的销售额中扣除供生产之用而自其他企业购入的原材料成本，也就是企业的纯生产额。产品附加值应该包括两个方面的内容，即通过企业的内部生产活动等创造的产品附加值和通过市场战略在流通领域创造的商品附加值。高附加值产品，是指投入产出比较高的产品。技术含量、文化价值比一般产品要高，市场升值幅度大。高附加值产品不等同于高科技、高消费、高档次产品，只有成为高效益产品时，才能称为高附加值产品。

中国钢铁工业产能严重过剩，而“一带一路”为钢铁更高水平走出去带来巨大机遇。钢铁已成为中国在全球最具竞争力的产业之一，有实力走向国际、融入全球，用好国内外两个市场、配置好国内外两种资源，努力进行结构调整，注重创新驱动，要在每一个细节中做文章，降本增效，可持续发展，推动中国钢铁工业转型升级。

说了钢铁，再说煤。煤是中国人的心病，中国不缺煤，而从环境和使用效率考虑，又不能敞开用煤。远在16世纪，中国老百姓就用黄土做粘结剂，加水制作型煤。至今部分城镇、农村还延用这一传统做法制作煤球，用于做饭取暖。中国是世界第一大煤炭生产与消费国，在相当长时期内，以煤为主要能源的生产和消费结构不会改变。

中国是典型的煤烟型大气污染国家。据粗略统计，二氧化碳等大气污染造成的经济损失总量达到GDP的2%以上。燃煤造成的二氧化硫及总悬浮颗粒物的排放量分别约占85%和70%，造成的经济损失年高达1000亿元以上。由于中国落后的燃煤技术及装备，导致中国主要工业产品能耗比先进国家高出20%～60%，能源效率为34%，比先进国家低10个百分点。发展洁净煤技术是提高中国能源效率的重要途径。

洁净煤技术是当前世界各国解决环境问题的主导技术之一，也是高技术国际竞争的重要领域之一。中国围绕提高煤炭开发利用效率、减轻对环境污染开展了大量的研究开发和推广工作。随着国家宏观发展战略的转变，中国政府把洁净煤技术作为可持续发展和实现两个根本转变的战略措施之一。型煤技术在今后相当长时期内具有发展前景，对提高煤炭利用效率，减轻用煤造成的环境污染，满足部分工业生产和不断提高城乡人民的生活需要具有重要意义。

2010年的“煤飞色舞”行情，至今被投资者津津乐道，不过彼时的人们很难预见到：这竟然是煤炭股最后的绝唱，从2010年至今，煤炭股惨烈杀跌，一跌再跌，煤老板们风光不再，持有煤炭股的投资者，亏损累累，深度套牢。统计显示，煤炭行业亏损面已高达80%左右。

山西出台“10号文”，为消除此起彼伏的矿难，保护胡乱采掘的煤炭资源，历史上最大力度的煤矿重组改革推进，登记在册的中小煤矿被兼并。三晋大地上登记在册的两千多家中小煤矿，逃不过被国有化的命运。不断撩拨人们神经的煤老板随着整合进行消失的历史。这个空前难以绝后的群体中，有不会写自己名字的农民，有货真价实的博士，有下海的教师与机关干部，有各种背景各种身份的淘金者，相当多数的老板只有初中文化水平，无声的博弈低调地上演。而由一次一次的“火焰山”之后，他们中的一部分摇身变成其他品种的大亨。

煤老板在煤矿国有化浪潮中被吞没，折成现金攥在手里，不知道该怎么办。据估计，山西煤老板手中有3000亿元资金，国内资本市场低迷、投资渠道狭窄，一大笔巨额资金投向何方，亟须政策引导。可叹的是，山西小型煤炭企业主在大潮中蜂拥而起，具备的文化知识背景和经营素质是道“玻璃门槛”。小煤矿属粗放式管理，技术含量不高。高科技农业和服务业，既要求精细管理，更有技术门槛。人才、管理技术跟不上，显然具有很大经营风险。民营企业投资受到的制约和瓶颈很多，土地、资金、人才、管理、技术、信息缺一不可，这些要素的取得，对于国企可能容易些，但民营企业获取的成本依然很高。

平板玻璃是5大严重产能过剩行业之一。据国泰君安证券统计，中国已有290条平板玻璃生产线，预计还将新增42条。平板玻璃也和钢材一样受供给过剩影响价格出现下滑。由于中国房地产行情萎靡不振，库存正快速膨胀。在此背景下，中国企业开始通过出口来谋求生机。主要出口地为东南亚国家，隔热性能优良的高性能建筑玻璃似乎实现了出口增加。对此，日本企业坐卧不宁。日本平板玻璃厂商高管忧虑的表示，难免要在处于领先优势的市场展开竞争。日本平板玻璃企业在泰国等地拥有生产基地，在东南亚处于领先优势。然而，价格便宜10～20%左右的中国产平板玻璃已开始大举涌入该市场。

产能下降主要靠市场淘汰。一些企业受产品价格下跌的影响，加上环保压力越来越大，资金链承受压力，导致企业最终被动淘汰。另外，一些主要企业主动裁减生产线。不过，产能的控制依然没有明显效果。与平板玻璃行业密切相关的房地产市场降幅明显，新开工面积等多方面的影响，降幅都在10%以上，而平板玻璃的总体产量减幅仅在4—6%间浮动。产能减少的幅度太小，远不及市场需求减少的幅度。

中国水泥行业早在2003年就出现产能过剩的苗头，当时立窑等落后产能的产量占总产量的78%，新型干法水泥产量占22%，主要任务是淘汰落后的立窑产能过剩。到2012年，新型干法水泥产量占水泥总产量已达到90%，在房地产业和重化工业快速发展的需求推动下，众多行业纷纷涌入水泥行业，产能过剩的风险不断积聚。

过去十几年间，水泥行业产能整体呈现快速增长态势，经历过两波高峰，第一波是2004年至2005年，新增熟料产能均在1亿吨以上，造成了2005-2006年华东地区严重产能过剩；最近的一次高峰出现在2009年至2010年，水泥产能出现井喷式增长，年新增熟料产能达到2亿吨以上，一方面原因是2008年四万亿效应叠加2010年节能减排拉闸限电，水泥价格猛涨推升企业盈利，另一方面是2008年9月国务院“38号文”严厉去产能，宣布不再给新批文，水泥企业反而纷纷赶在截止日前加快建产能速度。2012年后，新增产能明显回落，但回落速度不达预期。

为什么在盈利大幅下滑情况下，水泥新增产能仍绵绵不绝，屡超预期，原因是行业未经历长期亏损，尽管行业大周期下行，但由于上游煤炭价格持续下跌，而且跌幅大于水泥价格，水泥企业依靠挤占上游煤炭利润持续盈利，新建生产线仍有经济可行性。再就是地方政府激励扭曲，地方政府目标函数是GDP、就业等政绩指标，部分地方地府未严格执行产能限制政策，甚至在投资冲动下放任、鼓励甚至要求企业违规新建生产线。另外，企业存在产能布局之争，尽管明知争相建产能会导致双输，但无论对手新建产能与否，自己新建产能始终是最优策略。

产能该如何去?一是政府推行供给侧改革政策减少向僵尸企业的输血补贴，企业盈利现金撑不下去后自然出清。二是调整地方政府激励，从单纯追求GDP税收、就业，转向综合考虑企业利润，环保等因素，同时尝试水泥项目核准市场化。省级政府核准水泥项目反而加剧了产能投放。三是推动企业整合，减少囚徒困境博弈中参与者的个数。

2016年春季，我和中科投资公司的李万良、梁瑞中去马达加斯加考察，这个非洲岛国位于印度洋西南，人口两千多万，国土面积近60万平方公里，近4个山东省，却只有一个法国殖民者建的水泥厂。由于严重缺乏水泥，该国到处是土坯房，即便在大城市边缘，土坯房也随处可见。而且，由于严重缺乏水泥，一条水泥路面的公路也没有。

我上网搜索，根据行业协会统计，截至2015年底，中国新型干法水泥生产线累计1763条，实际年熟料产能20亿吨，对应水泥产能33亿吨。根据水泥协会统计的熟料产量数据计算，实际产能利用率只有60%。在马达加斯加，我和李万良、梁瑞中研究，能不能在马达加斯加投资建个水泥厂。回国后一打听，事情不像我们想的那么简单，马达加斯加电力严重匮乏，发电用柴油，如果在这里投资水泥厂，必须建电厂配套。那么一来的话，得建两个工厂，事情稍许复杂一些。

中国有丰富的铝矾土资源，约37亿吨，居于世界的前列，与几内亚、澳大利亚、巴西同属世界铝矾土资源大国。但是，生产供耐火材料用的高铝矾土的国家只有圭亚那和中国，其他国家的铝矾土含铁量高，多用于炼铝和研磨材料。在全国18个省、自治区、直辖市已查明铝土矿产地205处，其中大型产地72处（不包括台湾）。主要分布在山西、山东、河北、河南、贵州、四川、广西、辽宁、湖南等地。

电解铝是通过电解得到的铝，现代电解铝工业生产用冰晶石-氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950至970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。

说一件我亲身经历的事：多年前，苏联没有解体时，我接待过一位苏联客人。那时铝制品在中国市场上大行其道，这位苏联人对中国商店里出售铝锅、铝饭盒大惑不解，对我说，在苏联可不会允许用铝制造炊具，铝是那么重要的金属，只能用于制造飞机。

中国不把铝当回事，是因为铝多。多到什么份儿上？中国电解铝行业从2002年开始产量过剩，受下游行业需求下降的影响，中国2008年电解铝过剩达到50万吨。资料显示，2013年，全国实际生产电解铝2194万吨，过剩率超过30%，中国铝价回到25年前的12000元/吨左右，但当时电价仅1毛多，人工成本和劳务材料等也大大低于当前，在这种情况下全国电解铝企业账面几乎很难赢利。还有更邪乎的说法，据高盛测算，以现金成本计算，中国约有50%（合1100万至1200万吨）铝产能处在亏损状态，相当于全球总供应的25%左右。只有实际减产规模能够达到100万吨，铝价的中期前景才会转好。

几年来，中国造船界业订单总量位列世界造船总量前三甲，这是基于载重吨位计算的，如一艘超大型的油船可以装载30万吨货物，一艘超大型的矿砂船可装载40万吨货物，一艘散装货物运输船可装载20万吨货物，货物基本上都是原油、矿砂、煤等初级生产资料。这种船过去是中国的主要出口船型，技术含量低，价格也低。但日本船企生产同样的船舶，人工比中国贵很多，却仍然赚钱。这就是差距所在。

过去，造船大国不是中日韩，而是美国、英国和西欧，随着经济发展，造船这种人工密集型而且连带环境污染严重的产业成为发达国家第一批丢弃的行业，慢慢将低附加值的船型制造向东转移，本国仅制造军船、豪华邮轮等高技术高附加值船型。战后一直憋着劲发展造船业的日本欢天喜地的引来大批订单，其中一个原因是造船是吸引外资的好产业，可以带动大批的连带产业，产生几倍的经济效益。这也是后来韩国、新加坡和中国拼命发展壮大造船业的原因之一。

本世纪初，迎来新一轮造船界高速增长，欧美和中日韩造船界都有发力，但方向不同，欧美主要致力于船舶设备；日本在低附加值的船型上优化，类似丰田模式，压缩建造成本，号称比原来的设计节约40%。韩国大力发展高技术高附加值船型，例如LNG船、超大型集装箱船及各种高精尖的海洋工程，同时尽量缩小低端货船的订单。中国过去10年欢天喜地的接单、建造、交船，鲜有人在整理总结降本增效和技术钻研。专家认为，这十年是拉大中国和日韩差距的十年。船舶界和其他行业不同，从设计到工程示范船要经历至少4个春秋，每一个技术的改革都需要长时间检验，这也是为什么技术革新缓慢的原因。

高技术船舶不是没有，例如LNG船，LPG船、万箱集装箱船，化学品船，客滚船，海工辅助船，汽车船等等，大都低日韩一个或几个档次，沪东的LNG船引进GTT公司薄膜舱室专利，可以说和韩国站在同一高度上。简单地说，目前的中国船舶业做大了，却没有做强。

中国造船界和日韩的比较。造船效率上，每修正总吨（可简单理解为载重吨），中国需要23至30个工时，韩国需要17个工时，日本仅需要8.1个工时。管理上，中国船厂的计划是自上而下的，日本船厂确是由下而上的提计划，领导只负责指方向。设计重量上，低端的货船，日本较中国设计轻约5%～10%，举例说，20万吨散货船，空船重量3万吨左右，价格约3.2亿人民币，日本可以较中国轻2000吨，大约成本较中国船厂少2000万人民币，约6％。这仅是结构重量上的差距，设备选型和工艺上的差距更大。船舶配套钢材方面，目前中国的特种钢行业只能说刚刚兴起，比如船用不锈钢和5镍钢、9镍钢，主要靠进口，LPG和罐式LNG船的主要设计公司GTE公司要求所有的国产液罐必须进口钢材。常规的钢材倒是自给自足无虞。

从2001年到2006年，中国造船产量以年均30%以上的速度增长。2006年中国造船业接单量首超日本，2007年，造船订单与世界造船霸主韩国只有0.3%之差。中国造船业向世界一哥的目标狂飙，但中途遭遇洪水猛兽。从2008年第三季度，美国次贷危机像癌症细胞迅速在全球扩散，造船业受此影响进入寒冬。《2013年船舶工业经济运行分析》数据显示，2013年中国造船完工量、新接订单量和手持订单量占全球市场份额均有不同程度的提高，已连续3年位居世界第一。但在这个“世界第一”的背后，中国有过半船企却是接近零接单。

光伏产业从最初最具发展、最佳投资，到现今的危机四伏。国内市场需求缓慢，大量光伏产能无从消耗，一时间，产能过剩成为最大的原罪。那么，是什么原因导致光伏产业产能过剩呢？

光伏产能之所以这么大，是因为过去利润太高了。在产业疯狂的年景，有些环节高到50%的利润，这是一种病态现象。全球最大电子代工企业富士康，毛利只有5个点。前几年光伏利润太高，受到企业热烈追捧，加上热钱太多，找不到投资渠道，看到彼时光伏行业利润高时像是看到了救命稻草，一哄而上。随着行业进入整合期，国内光伏组件及原料行业告别暴利时代。这轮调整期过后，光伏市场将逐渐恢复理性，企业将面临研发、管理、成本控制等硬实力的考验。

其次是进入光伏市场的门槛过低。业内人士指出，光伏产业各个环节的技术三五年就能出师。“一个硅片、电池、组件的生产线，要是快的话，才几个月就可以投产了。”晶硅传统技术成熟，很多设备厂家直接拿交钥匙工程，有钱就能办起来。另外，在整个太阳能光伏产业链中，组件制造由于投资少、见效快，吸引了大批企业，组件小企业众多，造成国内封装产能过剩，产品质量参差不齐，产品附加值较低，组件企业利润微薄，竞争力能力弱的局面。行业准入门槛过低，导致产业低水平、低技术的重复建设。其实，光伏产业链有的环节技术要求很高，国内很少有企业能够涉足，甚至有的环节目前仍然是空白。

光伏产能过剩的悲剧发生在无锡尚德。2006年施正荣成为中国新首富，身上笼罩了太多光环，催生了光伏产业迅猛发展，引发了庞大的造富运动。2007年，光伏产品在世界范围内广泛利用，2010年，全球前5位的太阳能组建供应商中，中国企业占到4位，而且中国有上百个城市在建光伏产业园，都在创千亿光伏行业。时施正荣没有停下扩展的脚步，2010年底，尚德电力产能全球第一，看似乐观的市场前景，也让这家企业在十年间大肆举债经营，最终埋下破产的伏笔。金融危机以来，欧美市场受国家之外的宏观经济影响，新能源发电产业发展趋缓。中国市场则不同。中国光伏逆变器的生产厂商主要向海外市场提供中小功率的光伏逆变器，以及向中国市场提供500kW的大功率光伏逆变器。光伏电源产业产能过剩跟贸易政策有关。对国内市场来说，这些产品的价格偏高，当时接受不了，主要是依赖出口。一旦国际贸易出现争端，欧美针对中国反倾销，行业就会产能过剩。而自2011年以来，尚德的形势急转直下，华尔街投资机构对它的目标价评为0美元，该机构的解释是，尚德的股票一文不值，它唯一的出路就是破产重组。

现在国内旅游或开车出行，常能看到一个一个的风车，在高高的塔基上，巨大的叶片慢悠悠旋转着。这东西发出的是风电。风电看样子不用花钱，是利用老天爷的能量给人类造福，却不能并网。

部分地区出现风电脱网，与风电开发不能有机衔接电网建设有较大的关系。一是消纳方向不明，风电开发与电网建设间不协调，不能做到有机衔接；二是风电项目与电网项目审批脱节，国家和地方分别审批，先批风电项目，后批电网项目；三是建设工期不匹配。通常首台机组建设周期仅6个月，全部建成需一年左右；电网工程建设周期长，输电线路需要跨越很多市县，协调工作难度大，220千伏输电工程合理工期需要一年左右，750千伏输电工程合理工期需要两年左右。一方面是国家鼓励新能源发展和节能减排的需要，另一方面是风电电源点建设速度较快与送电通道建设严重滞后的不协调、不联动局面。国家对电源规划有严格规定，但电力体制改革之后，基本由投资主体自己决定电源建设，有一个风电的装机容量限制，在这个容量之上的是由国家能源局审批，之下的由地方政府批，但现在很多地方上风电项目都是正好卡在这个容量之下建设的。中国的风电制造业有一些无序发展和盲目发展的迹象。

风电消纳是个大难题。国内风电产业发展迅猛，与风电“上网难”相对应。风电装机在连续几年翻番增长的基础上，未来10年还将保持超过20%的高速发展势头。犹如造大量汽车却发现没有公路可供行驶一样，迅猛发展的风电正遭遇着电网建设跟不上的尴尬。凡经国家核准的风电场，电网公司按时接入电网，不存在上网难问题。但风电发展速度远超电网发展规划，是造成电网消纳困难的一个重要因素。

尽管电网企业为促进风电并网做了大量工作，但认为风电等新能源电力是“垃圾电”的想法根深蒂固，夸大看待风能资源不稳给电网运营带来的压力。事实上，对风力发电的排斥，即使传统风能大国丹麦、德国等欧洲国家也长期存在。一般情况下，成千上百的风电机组分布在很大区域内，使得风电变化较平稳，部分风电机组的切除或风力变化对整个地区的影响很小。当火电厂或核电厂意外从系统中解列时，会在瞬间产生高达上千兆瓦的供电缺口，可能造成大面积的停电事故，这种间歇性带来的危害远大于风电。

天则经济研究所报告指出，风电设备产能利用低于60%。与光伏产业类似，风电设备同样经历着“过山车”。随着风电产业的迅速发展，众多企业一窝蜂进入风电制造行业，从2011年开始，中国风电新增装机年均增长率开始出现负增长，突然刹车使国内风电设备40%以上的产能处于闲置状态。业内人士称，现在风电行业是全面亏损，做得越多，亏得越大，如果这种状况持续下去的话，整个产业都会崩溃。而盲目的跟风令企业无暇东顾，耽误了关键核心技术研发的时间与投入。跟国外的海上风电相比，中国在海上风机的制造方面缺乏核心技术。在这些企业中，真正用自主技术来进行研发的企业并不多，大部分企业还是依赖国外的技术。这也是其他产能过剩产业的通病。

除了少量有机产品和专用化学品外，从无机化工原料、农用化学品、橡胶制品到炼油及大部分有机原料和合成材料，包括部分化工新材料，都出现不同程度的产能过剩，初步估算，产能过剩行业销售收入合计占全国石化、化工行业总销售收入的60%以上。而2008年以前，仅有甲醇、聚氯乙烯等少量的行业产能过剩。糟糕的是，产能过剩的行业却仍然有大量的在建的产能，致使炼油、尿素、磷肥、聚氯乙烯、纯碱、电石等行业产能的利用率进一步下降。

构建发展先进产能和淘汰落后产能的良性互动机制。首先实施产能置换，严格控制新增产能。其次严格执法，淘汰一批落后产能。再次，实施企业兼并重组，整合压减一批过剩产能。当然，除此而外，还有相当紧要的一条，那就是鼓励“走出去”，向海外转移一批产能。

2015年1月28日，国务院总理李克强主持召开国务院常务会议，部署加快铁路、核电、建材生产线等中国装备“走出去”，推进国际产能合作、提升合作层次。会议认为，促进我国重大装备和优势产能“走出去”，开展产能合作，不仅可以形成新的外贸增长点，也是国内产业优化升级的重要抓手。会议确定，一是大力开拓铁路、核电等重大装备国际市场，整合行业资源，创新对外合作模式，探索采取合资、公私合营等投资运营方式，为有需求的国家提供工程设计咨询、施工建设、装备供应、运营维护等全方位服务，并通过国际合作开拓第三方市场。二是以钢铁、有色、建材、轻纺等行业为重点，实现产品、技术和合规标准“走出去”。三是通过对外工程承包、对外投资等，巩固通信、电力、工程机械、船舶等成套设备出口。支持企业境外并购、建立海外研发中心等，提高跨国经营能力。四是完善支持政策。用好外经贸发展专项资金等现有政策，立足长远支持一批重大项目。按照市场原则，拓宽外汇储备运用渠道，支持企业在境内外发行股票或债券募集资金。五是强化统筹配套。加强境外投资监管，规范企业经营秩序，坚决防止恶性竞争。建立健全风险评估和突发事件应急机制，强化风险防控，确保我国企业和公民在境外的安全。六是注重履行企业社会责任，带动当地就业，加强人员培训。把我国优势产能和装备打造成国家新“名片”。

连载(八)61-73页，第二章，2节，20170425